1926年Hatfeild 曾采用硫酸－硫酸銅溶液試驗敏化不銹鋼的晶間腐蝕。后來Strauss等人做了改進，最后發(fā)展成為一種常用的檢驗奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的標準試驗方法。不銹鋼在硫酸－硫酸銅試驗中的腐蝕電位在＋0.3~+0.58V范圍內（相對于標準氫電極）。在這一電位范圍內，晶粒（18%Cr-10%Ni)表面的腐蝕速度最小，為0.1μA/c㎡,而貧鉻區(qū)（10%Cr-10%Ni)的腐蝕速度很大，為10μA/c㎡或更大一些。如果敏化嚴重，例如鉻量為7.5%(重量）時，貧鉻區(qū)將被腐蝕，腐蝕速度大于105μA/c㎡.這樣大的腐蝕速度差，將會引起嚴重的晶間腐蝕。但是在這種腐蝕介質中，除了表面上少數幾個晶粒脫落外，一般不會產生晶粒的脫落，腐蝕只局限在1μm級厚度的貧鉻區(qū)進行。因此不像65%硝酸試驗和硫酸－硫酸鐵試驗那樣會引起明顯的重量損失。但大部分的晶粒因晶間腐蝕變得像沒有粘接的磚砌結構一樣。因此，不能用重量法來判斷晶間腐蝕的敏感性。然而，電阻，機械性能卻發(fā)生了明顯的改變，故彎曲裂紋、電阻和抗拉強度變化乃是這一試驗方法的較好評判依據。
在硫酸－硫酸銅溶液中腐蝕電位是處在＋0.3~+0.58V范圍的上限部分（如＋0.58V處）。但是，把金屬銅屑或銅丸放入溶液中并與試樣接觸時，試樣的電位變得和銅的電位相同，為＋0.3V(對標準氫電極）。也就是根據Cu2+、Cu+和Cu的共存電位，并在此電位下保持恒定。在這一電位下，它可能在活化區(qū)內腐蝕。晶間腐蝕的穿透速度很大，可以把試驗時間縮短到24小時,甚至有些鋼種還經不起這樣長的浸蝕，試驗時間還可以縮短到15小時。
一、應用范圍和優(yōu)缺點
這一方法可用于評定交貨狀態(tài)的熱處理、添加穩(wěn)定元素（如鈦或鈮）以及降低碳含量在防止晶間腐蝕方面的作用，適用于不銹鋼的鍛材和焊接件。具體可以用這一方法檢驗304不銹鋼、304L不銹鋼、316不銹鋼、316L不銹鋼、317不銹鋼、317L不銹鋼、321不銹鋼、347不銹鋼中碳化鉻引起的晶間腐蝕敏感性，不能檢驗與σ相有關的晶間腐蝕敏感性。
這一方法的優(yōu)點。在硫酸－硫酸銅溶液中添加銅屑，電位降低較快，較穩(wěn)定，溶液量和銅屑量對試驗結果影響不大，腐蝕條件比較穩(wěn)定，操作容易控制。因此，H2SO4-CuSO4-銅屑法被各國采用，如今已成為一種國際標準方法。前蘇聯還發(fā)展了硫酸－硫酸銅－鋅粉法110g CuSO4·5H2O+55mL(密度1.84) H2SO4+5g鋅粉＋1L蒸餾水，煮沸144小時。
二、試樣尺寸及制備
焊接試樣應從與產品鋼材相同而且焊接工藝也相同的試板上選取。
試樣尺寸選取方法見表 2-4 ，焊接試樣、焊條試樣及堆焊焊條試樣的選取方法分別見圖2-8、圖2-9、圖2-10、圖2-11。
試樣用鋸切取，如用剪切時，應通過切削或研磨方法除去剪切的影響部分。
試樣上有氧化皮時，要通過切削或研磨除掉。需要敏化處理的試樣，應在敏化處理后行研磨。
試樣切取及表面研磨時，應防止過熱，被試驗的試樣表面粗糙度Ra 必須小于0.8μm。不能進行研磨的試樣，根據雙方協議也可以采用其他方法處理。
焊接試樣直接以焊后狀態(tài)進行試驗。對焊后還要經過350℃以上熱加工的焊接件，試樣焊后還應進行敏化處理，敏化處理制度在協議中另行規(guī)定。
三、試驗條件和步驟
1. 試驗溶液：將100g硫酸銅（GB 665，分析純）溶解于700mL蒸餾水或去離子水中再加入100mL硫酸（GB 625，優(yōu)級純），用蒸餾水或去離子水稀釋至1000mL,配制成硫硫酸銅溶液。
2. 試驗前將試樣用適當的溶劑或洗滌劑（非氯化物）去油并干燥。
3. 在燒瓶底部鋪一層銅屑（GB-466 純度不小于99.5%),然后放置試樣。保證每個試與銅屑接觸的情況下，同一燒瓶中允許放幾層同一鋼種的試樣，但是，試樣之間要互不接觸。
4. 試驗溶液應高出最上層試樣20mm以上，每次試驗都應使用新的試驗溶液。注：仲裁試驗時，試驗溶液量按試樣表面積計算，其量在8mL/c㎡以上。
5. 將燒瓶放在加熱裝置上，通以冷卻水，加熱試驗溶液，使之保持微沸狀態(tài)。試樣連續(xù)16小時。
6. 試驗后取出試樣，洗凈，干燥，彎曲。
四、試驗結果評定
1. 壓力加工件和焊接件試樣彎曲角度為180°,焊接接頭沿熔合線進行彎曲。鑄鋼件彎曲角度為90°。
2. 試樣彎曲用的壓頭直徑，當試樣厚度不大于1mm時，壓頭直徑為1mm;當試樣厚度大于1mm時，壓頭直徑為5mm。
3. 彎曲后的試樣在10倍放大鏡下觀察彎曲試樣外表面，有無因晶間腐蝕而產生的裂紋，從試樣的彎曲部位棱角產生的裂紋，以及不伴有裂紋的滑移線，縐紋和表面粗糙等都不能認為是晶間腐蝕而產生的裂紋。
4. 試樣不能進行彎曲評定或彎曲的裂紋難以判定時，則采用金相法觀察。金相磨片經浸蝕后，在顯微鏡下觀察（150~500倍），晶間腐蝕深度值不得超過5μm。
五、試驗報告
1. 記錄試樣種類，熱處理制度等；
2. 記錄試樣彎曲角度及10倍放大鏡觀察后，晶間腐蝕傾向結果；
3. 如果用金相法判定時，應記錄晶間腐蝕深度值。
