一. 范圍
本標準規(guī)定了無縫鋼管和焊接鋼管（埋弧焊除外）的超聲橫波（由分立探頭或相控技術產生）自動檢方法的一般要求，以確認其水壓密實性。本檢測方法主要應用于縱向不連續(xù)性的檢測。
必要時，制造商自行決定是否采用Lamb波檢測。本標準適用于檢測外徑不小于10mm,且外徑與壁厚之比不小于5的鋼管。
二. 規(guī)范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
ISO 5577 無損檢測 超聲檢測 術語（Non-destructive testing-Ultrasonic inspection-Vocab-ulary)
ISO 9712 無損檢測 NDT 人員資格鑒定和認證（Non-destructive testing-Qualification and certification of NDT personnel)
ISO 11484鋼鐵產品無損檢測（NDT)人員的雇主資格制度［Steel products- Employer's qual-ification system for non-destructive testing（NDT)personnel]
三. 術語和定義
ISO 5577和ISO 11484界定的以及下列術語和定義適用于本文件。
1. 對比人工傷 reference standard
用于校準無損檢測設備的對比人工傷，如鉆孔、刻槽、凹槽。
2. 對比樣管 reference tube
帶有對比人工傷的管或長管。
3. 對比試樣 reference sample
帶有對比人工傷的試樣，如一段管、板或帶材。注：本標準只使用術語“對比樣管”，它包含“對比樣管”。
4. 管 tube
任意橫截面形狀中間為空的產品，具有一定長度和開放的兩端。
5. 無縫管 seamless tube
由實心材料穿孔制成空心管，經進一步熱加工或冷加工獲得最終尺寸的管。
6. 焊管 welded tube
帶材經過卷曲成型后焊接制成的空心管，還可能經過進一步熱、冷加工獲得最終尺寸。
7. 埋弧焊管 submerged arc welded tube,SAW
通過熱或冷成形將帶材或板材卷成空心管形狀，在不受力情況下加人焊料將相鄰的板邊焊接而成。
注1: 通過電流回路產生的電弧將相鄰板邊和焊料填充物加熱到焊接溫度。溶劑層的存在可以防止電弧和金屬熔融物受到大氣的污染。
注2: 焊管可能有1個或2個縱向焊縫（SAWL)或1個螺旋焊縫（SAWH),且至少有一個焊縫通向管壁內側，一個焊縫通向管壁外側。
8. 制造商 manufacturer
按照相關標準生產產品，且聲明交付的產品符合相關標準的機構。
9. 協(xié)議 agreement
在詢價和訂貨時，制造商和買方之間所簽訂的契約。
四、一般要求
1. 超聲波檢測通常在鋼管所有生產制造完成之后進行，產品標準規(guī)定或制造商與買方另有協(xié)議時除外。鋼管的生產制造過程主要包括軋制、熱處理冷加工和熱加工、成型、矯直等。
2. 被檢鋼管應足夠平直以保證檢測的有效性，鋼管表面不得有影響檢測結果的異物。
3. 超聲波檢測應在制造商指定的有相應資格人員的監(jiān)督下，由經過充分培訓并按照ISO 9712、ISO 11484或其他等效標準取得資格證書的人員執(zhí)行。若采用第三方檢測時，應由買方和制造商協(xié)商并達成一致。
雇主應按程序文件頒發(fā)操作授權證書。無損檢測操作應由雇主認可的具有3級無損檢測資格的人員授權。
注：在有關標準中可以找到1級、2級和3級的定義，如ISO 9712和ISO 11484。
五、檢測方法
1. 應使用超聲橫波或Lamb波對鋼管進行檢測，且主要檢測縱向缺陷。
2. 檢測過程中，被檢鋼管和探頭保持相對運動以保證整個鋼管表面都能被檢測到，并根據探頭尺寸計算覆蓋范圍。在測試過程中，相對運動的速度變化不應超過10%。通常鋼管的兩端可能有一小段檢測不到的盲區(qū)，檢測盲區(qū)應按照相應產品標準的要求進行處理（見附錄A)。
除拉伸減徑焊管外，電焊管在買方和制造商的同意下可以只進行焊縫區(qū)域的水壓密實性確認檢測，檢測中超聲探頭必須嚴格對準焊縫區(qū)域，以確保整條焊縫都能被檢測到。
3. 檢測中聲束應從兩個相反方向人射掃查鋼管，除非買方與制造商之間另有約定。
4. 在檢測縱向缺陷時，每個獨立探頭的最大軸向寬度為25mm.當使用Lamb波或相控陣技術時，探頭長度或激發(fā)陣元長度應不大于35mm。
5. 采用橫波的超聲檢測頻率在1~15 MHz范圍，Lamb波的檢測頻率在0.3~1MHz范圍，具體頻率大小取決于產品的條件和特征壁厚及表面狀況。
6. 設備應能通過與標記裝置和（或）分選機構相連接的自動觸發(fā)或報警電平，將被檢鋼管分為合格品或可疑品。
六、對比樣管
1. 概要
a. 本標準規(guī)定的對比人工傷主要用于無損檢測設備的校驗。這些人工傷尺寸不應理解為設備所能檢出的最小缺欠尺寸。
b. 設備應使用對比樣管上的內、外壁縱向刻槽或徑向透壁鉆孔進行校驗。當鋼管內徑小于15mm時，可不加工內壁刻槽，除非買方與制造商另有約定。
c. 對比樣管應具有與被檢鋼管相同的公稱直徑和厚度，相同的表面狀況、交貨狀態(tài)（如：熱軋、正火淬火和回火）和相似聲學性能（如：聲速、衰減系數）。
d. 為獲得清晰可辨信號，人工傷應足夠遠離樣管端部且彼此足夠遠離。
2. 刻槽類型
a. 刻槽應平行于鋼管軸線方向。刻槽為“N”型（見圖1),槽的側面互相平行，槽的底面與側面垂直。一般認為刻槽的底面和底角可以是圓弧狀的。
b. 刻槽可采用機械法、電火花腐蝕法或其他方法制作。
3. 刻槽尺寸
a. 寬度
刻槽的寬度（見圖1)應不大于1.0mm.
b. 深度
刻槽的深度（見圖1)應為公稱壁厚的12.5%,其極限尺寸如下：
最小深度：0.5mm.
最大深度：1.5mm.
深度誤差為縱向刻槽深度的±15%.
c. 長度
除非產品標準另有要求或買方與制造商另有協(xié)議，否則刻槽長度應大于單個探頭的寬度或相控陣探頭的激發(fā)陣元長度，其最大值為50mm.
d. 鉆孔
鉆孔應垂直鋼管表面并穿透管壁。對于焊管，應在焊縫的中心鉆孔。鉆孔的直徑與鋼管外徑有關，孔徑不得超過下面表1的規(guī)定。鉆孔可由機械法、電火花腐蝕法或其他方法制作。
e. 對比人工傷的確認
人工傷的尺寸和形狀應采用適當方法加以確認。鉆孔直徑不應超過表1中的規(guī)定值，使用時需加以確認；刻槽尺寸和形狀也應采用適當方法加以確認。
七、設備校準和檢驗
1. 一般要求
每次開始檢測前，應使用對比樣管對設備進行校準，并能產生清晰可辨的人工傷信號（如：對比樣管連續(xù)三次通過設備），這些信號可用于設定設備的觸發(fā)報警。
2. 觸發(fā)／報警電平的調整
a. 若內、外壁缺陷共用一個觸發(fā)／報警電平，應調節(jié)探頭使內外壁刻槽的信號盡可能一致，用兩個信號中幅度較低的信號來設置設備的觸發(fā)／報警電平。當使用鉆孔時，鉆孔內側和外側信號的調整方法與刻槽相同。
b. 若內壁和外壁信號分別使用獨立的觸發(fā)／報警電平，應使用內部刻槽信號和外壁刻槽信號分別設置設備的觸發(fā)／報警電平。調整閘門的位置和寬度，使整個管壁都能被檢測到。使用鉆孔時，鉆孔內壁和外壁信號的調整方法與刻槽相同。
3. 校驗和再校準
a. 在鋼管的直徑、壁厚和鋼級均不變的生產檢測中，應每間隔一段時間使用對比樣管對設備進行校驗。設備校驗應至少每4小時進行一次，并且在設備操作人員換班或在檢測的開始和結束時都要進行校驗。
b. 如果初始校準的參數發(fā)生改變，則應對設備進行重新校準。
c. 在動態(tài)校驗中，對比樣管和探頭之間的相對運動速度應和實際生產檢測時一樣。只要制造商能夠證明獲得相同的動態(tài)校驗結果，也可運用其他校準方法。
d. 當生產中的校驗結果不滿足要求時，所有從前一次校準后檢測的鋼管都應在設備重新校準后重新檢測。
八、判定
1. 檢測信號低于觸發(fā)／報警電平的鋼管應視為通過檢測。
2. 檢測信號等于或大于觸發(fā)／報警電平的鋼管應視為可疑品，或由制造商決定是否進行重新檢測。
重新檢測時，如果連續(xù)兩次信號都低于觸發(fā)／報警電平則視為通過檢測，否則視為可疑品。
3. 對于可疑品，根據產品標準的要求，可采取下列方法中的一種或多種進行處理：
a. 用適當方法對可疑部位進行修磨，修磨后，如果剩余壁厚在公差允許范圍之內，可將該鋼管按照之前的方法重新檢測，若沒有產生等于或大于觸發(fā)／報警電平的信號，就認為該鋼管通過檢測；也可以根據買方和制造商之間達成的協(xié)議，采用其他無損檢測方法對可疑部位進行復檢以達到驗收水平。
b. 所有可疑品都要根據相關的產品標準進行水壓密實性試驗，除非買方和制造商之間另有協(xié)議。
c.切除可疑部位。
d. 鋼管沒有通過檢測。
九、檢測報告
根據買方要求，制造商應向買方提供檢測報告，檢測報告至少應包括以下內容：
a. 本標準號（GB/T 18256-2015);
b. 合格性聲明；
c. 滿足相關協(xié)議或遵循指定程序的任何偏差；
d. 產品的等級和規(guī)格；
e. 檢測技術的類別和詳細參數；
f. 使用的設備校準方法；
g. 對比試樣和驗收水平；
h. 檢測日期；
i. 操作者及其技術資格。
